سیستم نظام آراستگی محیط 5S

سیستم نظام آراستگی محیط 5S:
نام S5 و یا سامان دهی محیط کار از اولین حروف و واژه های ژاپنی (Serir) ساماندهی ، (Seitom) نظم و ترتیب ، (Siso) پاکیزه سازی ، (Seiketsu) استاندارد سازی یا حفظ و نگهداری و (Shitsuke) انضباط گرفته شده است.
این روش که در حال حاضر در تمام جهان به کار گرفته می شود نتایجی مانند :
– کاهش هزینه تولید
– استفاده بهینه از فضا و منابع
– کاهش حوادث شغلی
– احساس رضایت از محیط کار
– کاهش استرس
به همراه داشته است.
تجربه موفق ما در اجرای 5S در شرکت هایی مانند ایران خودرو ، رینگ سایپا ، راویان ، مدیریت آموزش و پژوهش تهران و… اثبات کننده توانایی ها در پیاده سازی این سیستم در سازمانها می باشد.

شرکت مهندسی پویندگان ایمنی و کیفیت آماده مشاوره و راهنمایی در زمینه اجرای 5S در شرکت ها می باشد.

5S از جمله سیستم هایی است که طبق نظر بسیاری از صاحبنظران، پایه اولیه و سنگ بنای سایر سیستم های کیفیتی و بهره وری مانند TQM ،HSE و… می باشد.
هدف اصلی 5Sبهسازی فرآیندهای سازمان و حذف اتلاف ها می باشد. از اینرو این سیستم یکی از مهمترین ارکان دستیابی به بهبود مستمر (Kaizen) در سازمان ها نیز می باشد.

5S فضایی مناسب، بهره ور، فعال، زیبا، شاد و ایمن در محیط کار ایجاد می نماید. علاوه براین تداوم پیاده سازی ۵S موجب شکل گرفتن تصویری بهتر از شرکت در ذهن مشتریان شده و فرصت های تجاری روزافزونی برای محصولات آن فراهم می نماید. اصول حاکم بر این صنعت در آمریکا تحت عنوان نظام خانه داری صنعتی یا HOUSE KEEPING تدوین و معرفی شد.

ژاپنی ها پس از آشنایی با مفهوم HOUSE KEEPING به این نتیجه رسیدند که برای استفاده از این نظام در ژاپن باید تغییراتی در آن بدهند که با اصول فرهنگی جامعه انطباق داشته باشد از این رو این تغییرات منجر به طراحی نظام ۵S گردید که اجرای آن به همه صنایع تعمیم داده شد.
شرکت مهندسی پویندگان ایمنی و کیفیت یک شرکت پیشرو در زمینه اجرای سیستم های نوین مدیریت از جمله 5S آمادگی همکاری با سازمان ها را دارد.
عبارت « پنج اس » 5S براساس حروف ابتدای پنج واژه ژاپنی انتخاب شده است در ادامه مبانی و اصول هر یك از پنج واژه 5S شرح داده می‌شود:
ساماندهی Seiriجدا كردن اقلام مورد نياز از غير ضروريها ، با يك تصميم گيري قاطعانه اشياء غير ضروري را از يكديگر مشخص و جدا كنيد
پاكیزه سازی Seisoنظم ترتيب : مرتب نمودن اقلام و ابزار مورد نياز ، اولويت بندي ابزارو اشيا ء در 5 گـــــــروه ( غير قابل استفاده ) ( دور ريختني) – قابل استفاده در آينده دور( بايگاني راكد) – (بندرت قابل استفاده) – (غالبا قابل استفاده )- (قابل استفاده ضروري) [با توجه به دست بندي فوق ابزار واشياء مورد نياز مي بايست در زمان مكان و به مقدار مورد نظرقابل دستيابي و استفاده گردد.

نظم و ترتیب Seitonنظافت كامل محيط كار ، پاكيزه سازي به معناي تميز ساختن محيط كارو بازرسي وبازبيني وتحت كنترل قراردادن محيط ، تجهيزات و اشياء مي باشد.

استانداردسازی Sekitsuحفظ وضعيت مطلوب و جلوگيري از بهم خوردن نظم ونظافت محيط ، براي حفظ ونگهداري وضعيت مطلوب از روش استاندارد سازي كنترل و اصلاح دائمي يه مودر پاكسازي ، نظم و ترتيب و نظافت با استفاده از دو روش (( مديريت ديداري )) و (( مديريت رنگها )) استفاده مي گردد
انضباط Shitsukeآموزش افراد به منظور ايجاد فرهنگ انظباط كاري و نظم در امور، در اين مقوله آموزش پرسنل جهت آگاهي از مقررات بهسازي محيط و ايجاد توانائي لازم براي انجام امور به طريق مطلوب و مناسب ، ضرورت دارد ، ازطريق آموزش عادات صحيح جايگزين عادات نادرست مي گردد و اجرائي دقيق مقررات بصورت يك فرهنگ كاري در شركت نهادينه مي شود.

عوامل موفقیت اجرای نظام 5S
برخی از عوامل موثر در اجرا و پیاده سازی موفق نظام آراستگی 5S عبارتند از:
• حمایت و پشتیبانی کامل و قاطع مدیریت ارشد و تاکید بر آگاهی کامل آنها از نظام آراستگی 5S
• بستر سازی ، زمینه سازی و فرهنگ سازی مناسب در این زمینه
• آموزش مستمر در کلیه سطوح(مدیران ارشد، میانی و کلیه کارکنان) جهت توجیه اهداف، منافع و استاندارد ها و مکانیزم عملکرد در نظام 5 اس
• انتخاب افراد آگاه و دلسوز، علاقه مند و پیگیر برای مسئولیت های اجرایی نظام 5S
• مستمر بودن و تداوم اجرای نظام 5S
• تهیه دستورالعمل های اجرایی ، چک لیست های ارزیابی و ممیزی و انجام ارزیابی های دوره ای برای بهبود روش های پیاده سازی و افزایش اثر بخش نظام آراستگی 5S
• تهیه و اجرای روش های تشویقی و تنبیهی مناسب در جهت اجرای موفق تر نظام آراستگی 5S
• تعهد مشارکت مداوم مدیر ارشد و حمایت کامل مدیریت ارشد.

ما تجربه پیاده سازی 5S را در ریخته گری ایران خودرو، رینگ سایپا، صنایع قطعات پیشرو خودرو، پیوند توسعه، بازیافت کیش داریم.

گسترش کارکردهای کیفیت ( QUALITY FUNCTION DEPLOYMENT QFD )

گسترش کارکردهای کیفیت( QUALITY FUNCTION DEPLOYMENT QFD ):
مشاور برای اجرای QFD

QFD چیست؟
QFD یک ابزار طرح ریزی است که برای تشخیص و برآوردن انتظارات مشتری در مراحل طراحی محصول ، تا طراحی فرآیند تولید به کار گرفته می شود . این روش اولین بار بوسیله دکتر میزونو از دانشگاه توکیو در صنایع سنگین میتسوبیشی کارخانه کشتی سازی کوبه ژاپن بکار گرفته شد .
QFD با بهره گیری از ابزاری مانند خانه کیفیت یک ابزار موفق برای طراحی محصول می باشد که استفاده از آن در استاندارد های خودرو سازی مانند QS9000 و IATF 16949 جز پیشنهادات بوده و به طور گسترده ای مورد استفاده قرار می گیرد.
QFD اولین بار در ایران بوسیله شرکت یک و یک شیراز ( دشت مرغاب ) برای طراحی و تولید سس مایونز یک و یک تحت سرپرستی آقای مهندس نصرت نصیری معاونت طرح و توسعه و آقای مهندس کیهان کاووسی و مهندس امیررضا جوادی ، مهندس شاه منصوری ، مهندس مقدم ، خانم مهندس بصیری و تنی چند از کارشناسان آن شرکت در سال 1376 بعد از تشکیل یک دوره توسط یک استاد ایرانی دانشگاه های آمریکا به طور موفقیت آمیز بکار گرفته شد.

مزایای روش QFD :
1. QFD نگرش سیستماتیک به طراحی محصول و فرآیند تولید
2. توجه به الزامات مشتریان با QFD در نظر گرفته می شود
3. QFD توجه به نیازمندی های تلویحی مشتریان والزامات قانونی دارد
4. تشویق کار تیمی در QFD
5. کاهش زمان طراحی محصول و فرآیند در روش QFD قابل توجه است
6. کاهش تغییرات طراحی درحین کار با اجرای روش QFD
7. کاهش هزینه های راه اندازی و تولید با متد QFD قابل توجه است
8. محدود سازی مشکلات پیش از شروع با روش QFD رخ می دهد
9. متد QFD شناسایی فعالیتهای مشترک می نماید.
10. بهبود مستند سازی طراحی محصول و فرآیند
11. توجه به کلیات و بهبود عملکرد ها در QFD قابل توجه است.

مراحل اجرای QFD :
فاز اول QFD : تهیه فهرست نیازمندی های مشتری و الزامات فنی و مقرراتی ( چه چیزهایی )
فاز دوم QFD :فهرست تعاریف فنی ( چگونگی ها )
فاز سوم QFD : تهیه ماتریس ارتباطات بین الزامات فاز 1 و فاز 2
فاز چهارم QFD : توسعه ماتریس ارتباطات متقابل میان چگونگی ها
فاز پنجم QFD : ارزیابی رقابتی
فاز ششم QFD : توسعه نیازمندی های اولویت دار مشتری
فاز هفتم QFD : توسعه تعاریف اولویت دار فنی

شرکت مهندسی پویندگان ایمنی و کیفیت مشاور پیاده سازی روش QFD در سازمان ها برای طراحی و بهبود محصولات فرآیندهای تولیدی می باشد.
هزینه اجرای QFD با توجه به نوع محصولات و خدمات و پیچیدگی آن تعیین می شود مدت زمان اجرای QFD بسته به نوع پروژه تیم های اجرای روش QFD چند تخصصی می باشد QFD یک روش ساخت یافته است هزینه مشاور QFD چقدر است شرکت مشاور برای اجرای QFD و APQP تهیه مستندات برای اجرای QFD و APQP چه مدارکی برای QFD و APQP باید به ساپکو داد مزایای QFD و APQP در شرکت ها هزینه مشاور برای QFD و APQP چقدر است

مهندسی ارزش : Value Engineering

مهندسی ارزش : Value Engineering
ارائه خدمات مشاوره مدیریت ارزش در شرکت ها و پروژه های عمرانی و طراحی و مهندسی

مهندسی ارزش چیست؟
مهندسی ارزش یکی از تکنیک های و متدولوژی های موفق در زمینه حل مسئله، کاهش هزینه ها و بهبود عملکرد پروژه هاست.
مهندسی ارزش متد و تکنیکی روش مند ، سیستمی و دارای نظم است، و از رویکرد تفکر سیستمی پیروی می کند.

تعریف مهندسی ارزش
تحلیل و مهندسی ارزش رویدادی ساخت یافته و خلاق است که هدف آن تعیین دقیق و کارآمد هزینه های غیر ضروری شامل هزینه هایی که باعث بهبود در هیچ کدام از موضوعات کاربردی، کیفی، ظاهری، رضایت مشتری و غیره می باشد تا از طریق حذف آن ارزش محصول را نزد مشتری افزایش دهد.
لارنس دی مایلز که از ابداع کنندگان مهندسی ارزش در GE در 1947 است ، معتقد بود ( آنالیز ارزش ، یک روش خلاق سازمان یافته است که هدف آن شناسایی هزینه های غیرضروری است . هزینه هایی که نه کیفیت ، نه کارآیی و نه طولعمر محصول را افزایش می دهند ، نه به چشم می آیند و نه مورد علاقه مشتری هستند ).
به عبارت دیگر می توان ارزش را به صورت :
Value = { ( Function + Quality ) / Cost } = ( F + Q ) / C
تعریف کرد .
در تعریف انجمن مهندسی ارزش آمریکا Society of American Value Engineers ( SAVE ) آمده است مهندسی ارزش ، مجموعه تکنیک های ساخت یافته و کاربردی است که برای تشخیص کارکرد یک محصول یا خدمت و تولید / ایجاد آن
کارکرد با حداقل هزینه بکار می رود .
مهندسی ارزش در فرآیند سنتی خود بدنبال حذف هزینه های غیرضروری بوده است ، لذا تحلیل عملکرد در این فرآیند نیزطبعاً بدنبال شناسایی اجزای مهم تر برای بهبود شاخص ارزش بوده است .
مطالعات مهندسی ارزش ، در شرایط نوین بر بهبود عملکرد یک محصول یا خدمات از نظر کیفیت ، زمان و گسترش دامنهعملکرد بدون افزایش هزینه ها متمرکز می شود . لذا ضروری است تحلیل عملکرد نیز بدنبال ایجاد زمینه لازم به منظوردستیابی به این مهم طراحی گردد .

تفاوت مهندسی ارزش با دیگر تکنیک های مهندسی

مهندسی ارزش

سایر تکنیک های طراحی و مهندسی

مهندسی ارزش به کارکردهای مختلف محصول و خدمات توجه دارد

محصول گراست

نوآور است و به نیاز ها  بویژه نیاز های جدید توجه می کند

فقط به آنچه می خواهند توجه دارد

مهندسی ارزش بر بهبود ارزش محصول و خدمات تمرکز دارد

کاهش هزینه را در نظر می گیرد

VE هزینه ها و فایده را در طول عمر محصول در نظر می گیرد

به هزینه های سرمایه گذاری تمرکز دارد

مهندسی ارزش خلاق و نوگراست

تجزیه تحلیل کرده و محافظه کار است

مهندسی ارزش محدویت ها و موانع را برطرف می کند

مستقیما سراغ راه حل می رود.

بررسی هزینه و فایده کرده و کارکرد ها را درنظر می گیرد

به هزینه ها به صورت بخشی توجه دارد

همگرایی و واگرایی را با هم و به موقع بکار می گیرد

همگراست

مهندسی ارزش از گروه های چند تخصصی CFT استفاده می کند.

تخصص ها جدا از هم کار می کنند

 

ارتباط بین مهندسی ارزش و تحلیل ارزش با مدیریت ارزش
مدیریت ارزش بخشی از مدیریت پروژه و کنترل می باشد به گونه ای که پیمانکار و مشتری قادر به نظارت پیشرفت یک پروژه بر حسب هزینه، زمانبندی و تکنیکهای اندازه گیری عملکرد بطور یکپارچه باشند. اما بر اساس فرایند مدیریت ارزش تمام فرایندهای مهندسی ارزش و تحلیل ارزش در چرخه عمر پروژه از زمان طراحی ایده و امکان سنجی اولیه طرح تا زمان بهره برداری و پایان عمر پروژه و در مراحل مختلف طراحی به گونه ای با هم ارتباط دارند و در طول یکدیگر قرار دارند که جدائی و تفکیک آنها موجب ناکارآمدی هر دو فرایند مدیریت ارزش و تحلیل ارزش خواهد گردید.

فرآیند مهندسی ارزش :
از پنج فاز تشکیل شده است که هر فاز نیز شامل چند مرحله است . در زیر فازهای فرآیند VE فرآیند و مراحل آن به طورخلاصه آورده شده اند : (VE)
Origination Phase یا (فاز آماده سازی اولیه)
سازماندهی
انتخاب پروژه
تیم مهندسی ارزش
مأموریت تحقیق
تعریف و مستندسازی محصول
یا Information Phase ( فاز اطلاعات (
آنالیز کیفی ارزش آنالیز عملکرد
( FAST ) تکنیک آنالیز سیستم بر مبنای عملکرد
آنالیز اجبار
آنالیز کمی ارزش مرحله اول اندازه گیری ارزش
تکنیک های اندازه گیری ارزش
Innovation Phase یا ( فاز خلاقیت )
بهبود ارزش
Evaluation Phase ( فاز ارزشیابی )
آنالیز کیفی ارزش
آنالیز کمی ارزش مرحله دوم اندازه گیری ارزش
Implementation Phase یا ( فاز اجرا )
شرکت SQS آماده است برای اجرای پروژه های مهندسی ارزش با سازمان شما مشارکت داشته باشد در حال حاضر مهندسی ارزش به طور گسترده ای درپروژه های عمرانی در شرکتهای EPC ، BOT و GC برای بهبود عملکرد ، کیفیت و کاهش زمان اجرای پروژه ها استفاده می شود .
در ایران نیز تجربیات موفقی از مهندسی ارزش در اجرای پروژه های عمرانی مانند تونل رسالت و یا در جریان اجرای سد مخزنی البرز و … بدست آمده است .

شرکت پویندگان ایمنی و کیفیت آماده همکاری در تشکیل تیم و انجام پروژه های مهندسی ارزش در شرکت ها و صنایع بویژه شرکت های عمرانی و پروژه های صنعتی می باشد.
در حال حاضر این شرکت اقدام به استفاده از مهندسی ارزش برای کاهش هزینه ها و افزایش بهره وری در شرکت جهاد نصر سیرجان برای استخراج معدن گل گهر نموده .
برای اطلاعات بیشتر با ما تماس بگیرید.

کاربرد های مهندسی ارزش در پروژه های عمرانی و بخشنامه سازمان مدیریت و برنامه ریزی در ارتباط با مهندسی ارزش. چگونه پروژه مهندسی ارزش را پیاده سازی کنیم. برای پیاده سازی مدیریت ارزش چکار کنیم تعریف مدیریت ارزش : Value Engineering نتایج اجرای مهندسی ارزش مزایای اجرای مهندسی ارزش